FORGE Пневмоударная система для упрочнения и полирования поверхностей пресс-форм и штампов на станках с ЧПУ

Пневмоударный инструмент с ударным наконечником для полирования криволинейных поверхностей

методом механической обработки «ковка».  

Частотный диапазон:  примерно 250Гц

Диапазон мощности:  250, 500 или 1000Н

Размер головки:  от 3 до 20 мм

Компенсация удара:  0 – 4 мм

Стандарты соединений:  M16 / Weldon Ø 20 мм   (возможна ATC)

Подключение сжатого воздуха:  6 бар   (через шпиндель или внешне)

1.Сглаживание фрезерованных поверхностей

2.Упрочнение поверхности (холодное)

3.Целенаправленное локальное уменьшение остаточных напряжений

Достоинства / Преимущества

Увеличенный срок службы обработанных поверхностей

Повышение экономической эффективности

Устранение / сокращение времени ручной обработки

Шероховатость Ra улучшается в 2-20 раз (Ra <0,05 мкм)

Однородное качество поверхности

Повторяемое качество поверхности

Смещение (припуск на обработку) не требуется благодаря μ-деформации

Холодное упрочнение поверхностей

Повышение твердости поверхности более чем на 30% за счет наклепа (в зависимости от материала)

Напряжения сжатия до 1.000 МПа на глубину до 0,5 мм

Возможно увеличение твердости более чем на 10%

Целенаправленное локальное уменьшение остаточных напряжений

Увеличение срока службы за счет предотвращения преждевременного износа рабочих поверхностей

Фрезерование + машинное полирование на одном оборудовании (без повторного перезакрепления детали)

При полировке угол наклона должен быть α <30 °
Направление движения инструмента должно соответствовать геометрии элемента

    Предпочтительна 5-осевая обработка, обуславливается геометрией  обрабатываемой поверхности

Система FORGE не должна вращаться во время обработки (особенно при внешней подаче воздуха)
- Обработка соответствующей программы ЧПУ с S = 0 об / мин.

В зоне обработки материал должен быть однородным, с одинаковыми физическими и механическими свойствами.
- Полировка неоднородного материала приводит к получению поверхности с разными характеристиками.

Необходимо соответствующее качество поверхности / плоскостность.
- Неплоскостность поверхности не получится сгладить полировкой.

80-100% сокращение ручной работы, такой как шлифовка, полировка, доводка, притирка 

До 100 % ручного процесса может быть полностью автоматизировано

Сокращается время финишной обработки и общее время изготовления

Более низкие требования к качеству получаемой поверхности после фрезерной обработки, сокращают время работы станка

Повторяемость процесса

Возможна полная обработка за один зажим заготовки

Достоинства / Преимущества

Экономия на времени обработки

Оптимальное использование оборудования

Сокращение человеческих ресурсов

Повышение качества

machine hammer peening (MHP)

Pneumatically operated tool with oscillating hammer head for mechanical surface treatment (MHP or “forging") of functional surfaces

frequency range :  cca. 250Hz

power range:  250, 500 or 1000N

Ball diameters:  from 3 to 20mm

Stroke compensation:  0 – 4mm

Connection to the  Machine:  M16 / Weldon Ø 20mm   (ATC possible)

Compressed air connection:  6 bar  (through spindle or external)

1.Smoothing milled surfaces

2.Surface hardnening (cold)

3.Targeted, local introduction of residual compressive stresses

Advantages/ Benefits

Elimination / reduction of manual processing times

Prolonged service life of machined components

 Increasing economic efficiency with maximum reproducibility

Roughness Ra improves by 2 - 20 times (Ra <0,05μm)

Homogeneous surface quality

Repeatable surface quality

No offset (machining allowance) required, since μ-deformation

Up to more than 30% increasement of the surface hardness due to work hardening (depending on the material)

Partial waiver of additional aftertreatment of the surface

Compressive stresses up to 1.000 MPa up to 0,5mm deep

Hardness increase over 10% possible

Targeted, local introduction of residual compressive stresses

Increasing the service life by avoiding cracking

Milling + local MHP on the same machine (no re-clamping of the working part)

When forging, the tilt angle should be α <30 °
-Positioning of the tool (depending on component geometry)
-5-axis machining required (depending on component geometry)

FORGE(main Spindle) must not rotate during processing (especially with external air supply)
- Processing of the corresponding CNC program with S = 0 rpm

In the processing area of casting, material should have no porosity.
- Forging over the porosity area leads to uneven surface level

Corresponding finishing quality / flatness is necessary
- Waveness of the surface will not be smoothed by forging

80 - 100% reduction of manual work such as grinding and polishing

Up to 100 hours of manual process are fully automated

Finishing process and overall process of manufacture is shortened

Lower requirements on finishing process reduce machine running time

Repeatability of the process

Complete machining in one clamping is possible

Advantages / Benefits

-Saving on shorter processing time

-Optimized machine utilization and occupancy

-Reduction of human resources

- Increasement of the quality